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7月8日下午三时，随着一面绿色大旗挥动，马来西亚吉隆坡雪邦F1赛道中，一辆蓝白相间，标有中国国旗的电动车，与数十辆环保汽车分别冲出了起步线。
这一次，不比谁快，只比谁更省油。
用“一升燃料跑多少公里”来决定胜负的“壳牌汽车环保马拉松赛”已在欧洲举办了27届，并于去年进入亚洲。能效——仍然是2011年亚洲赛事上的核心词。
“汽车是否节能，取决于三因素，即燃油的经济性，降低阻力，动力传动效果。”作为中国参赛队之一(另一是北京理工大学)，同济大学参赛队领队、同济大学新能源汽车工程中心博士张新丰对本报记者表示，并称汽车轴承对于降低阻力具有决定意义。
或许因为此，作为汽车轴承行业领军者的斯凯孚中国有限公司(以下简称SKF)，对以青年学生为主的学院设计的环保概念车充满了兴趣：赞助中国参赛队电动车的所有轴承。
和诸多百年企业一样，SKF有着传奇般的历史：1907年，瑞典哥德堡一位名为温奎斯特的年轻维修工程师，由于轴承的经常损坏非常苦恼，因而发明了自调心球轴承，并成功地在1907年创立了SKF轴承公司。
经过一百多年的发展，以轴承为核心(目前占全球轴承市场份额18％左右)，SKF构建了五大产品系列，业务已蔓延至40个行业，包括汽车、风电、铁路、机床、医疗、食品和饮料以及造纸行业等。
当提高能效、节能成为各行业的时代要求时，SKF也做好了掘金准备。
“轴承相比同类传统轴承至少可节能30％。如果能运用到目前全球数以亿计的电机设备中，其节能效益将不可限量。”斯凯孚亚洲区总裁阮凯旭接受专访时表示。
减少摩擦就是减少阻力，减少阻力就等于提高能效。围绕这一等式，阮凯旭自信，SKF将为诸多行业带来能效解决方案。
作为全球制造业中心，亚洲市场尤其是中国市场，是SKF不可忽视的地方。“亚洲发展最快的市场是中国和印度。过去15年，中国市场的平均增长率为30％。”阮凯旭称。
汽车节能中的价值链
汽车商更加仔细地挑选配件商
记者：SKF一直是汽车轴承行业的领军者。随着能源约束和节能减排压力不断增大，很多国家对汽车的节能减排都非常重视，甚至把电动车作为替代燃料汽车的方向。SKF如何判断这一形势？
阮凯旭：新能源汽车正如火如荼地在各国发展，包括中国。中国政府对此领域，给予了更多的关注和支持。即政府承诺将投入千亿人民币支持新能源汽车技术发展，以及相关的必要设施建设，如充电站、电池生产等。
我认为，新能源汽车发展是一个循序渐进发展过程，不可能一蹴而就。可能从混合动力逐步过渡到纯电动车。从宏观层面上看，影响新能源汽车发展的因素主要有三个方面：第一是节能减排的政策方向，二是石油能源价格的上涨预期，三是新能源汽车生产成本。目前不论是混合动力，还是纯电动车，都还未能有规模化量产，新能源汽车的价格还不具备优势。
对于新能源汽车发展的动态，我们也一直关注。并积极参与其中，与众多汽车制造厂商合作，在发动机和零部件方面共同研发。
记者：当汽车的节能减排成为各国政策要求时，势必会影响汽车零配商的战略决策。SKF在提高汽车能效领域，做好准备？
阮凯旭：日趋严峻的排放标准要求生产商们提高汽车的燃油效率，给他们带来新挑战去寻找替代能源，开发不同于以往的技术。为了达到这一要求，汽车制造者们都在比以往更加仔细地选择他们的技术伙伴和零件供应商。
目前，汽车业面临着一系列命题：降低轮端重量以及减少摩擦、传动技术和效率、减少引擎体积和提高引擎速度、引擎管理、车辆电气化和混合化等。
对此，我们已做好了充分准备。作为在世界领先的摩擦学方面专家，SKF能够通过减少从发动机到变速箱，到轮端的零件工作中的摩擦来降低油耗。同时，我们在高效能圆锥滚子轴承方面，在PTFE和低摩擦密封件方面，及动力总成方面都有相关解决方案。
如SKF混合齿轮轴承单元能改进硬度，减少能量损耗，及延长轴承寿命，可以减少二氧化碳排放，最多可达到3克/千米。我们还研发了车辆性能软件，它可以计算各种动力总成的二氧化碳排放量和燃油的节省量。
记者：轴承是工业和制造业的基础构件。对此，SKF是否有能效型产品和解决方案？如何预估该领域的亚太市场和中国市场？
阮凯旭：目前，全球变暖和能源安全问题已成为所有原始设备制造商的首要议程。自从SKF创始人瑞典工程师斯文·温奎斯特1907年发明自调心球轴承以来，世界已发生巨变。如今，SKF业务领域已不仅仅局限于轴承领域，还包括：密封解决方案、润滑系统、机电一体化与服务。即五大解决方案平台，通过系统整合，我们和客户一起实现各种重要目标，从提高设备可靠性，到迎接当今最迫切的挑战——减少对环境的影响。
事实上，每一个解决方案，都能为客户带来实际的能效提高效果。如我们开发出了一款能效型((E2))轴承，这种轴承相比同类传统轴承至少可节能30％。如果能运用到目前全球数以亿计的电机设备中，其节能效益将不可限量。
类似的解决方案还有很多。如SKF滚柱丝杠使注塑机从液压过渡到全电力驱动，有效提高产品质量并降低20％至50％的能耗。与固定转速冷却泵相比，SKF变速流体泵可减少高达40％ 的能耗。
此外，作为滚动轴承行业的全球领先企业，SKF的产品能够有效地减少摩擦，摩擦少了，自然可以降低各类机械设备的能耗——从飞机、火车、汽车到洗衣机和风力发电机，可以说节能就存在于我们企业的DNA之中。
因此，除了汽车工业，斯凯孚还对采矿、风电、金属、造纸、机床、航天航空等行业提供专业解决方案。
至于该领域的预期销售增长情况，我现在还不能给出具体目标。但我们有信心的是，SKF整体业务增长迅猛，超过任何一个国家该市场的增长率。
去年，我们在亚太新建了两个工厂。2011年又有三个工厂正在建设，即位于印度迈索尔的密封件工厂、位于大连的中型轴承工厂和位于山东济南的车用轴承工厂。这些工厂都将在2011年后期或2012年初期投入运营。
分羹风电盛宴
与金风科技5亿瑞典克朗项目签订
记者：风电近些年成为投资新宠，而轴承也是风机中的重要零配件。SKF 在该领域的市场开拓怎样？目前，中国是世界上的风机制造业大国，SKF和中国风机企业有合作？
阮凯旭：在5年前，我们就开始研究怎样提高风能的生产率。由于陶瓷是一种绝缘材料，它可在涡轮机上得到良好的运用。混合陶瓷球轴承除了有良好的电绝缘特性以外，还可以在更高的转速下运行，这样的轴承就非常适合风机。
当全球目光开始聚焦于减少碳排放时，SKF早已开始为低碳能源技术革命提供各种创意。事实上，我们的五大应用平台同样覆盖了风电产业，我们为风电行业的客户提供轴承(以及轴承单元)、密封件、润滑系统、机电一体化以及服务支持。
再如，SKF Nautilus轴承，它改变了风机设计，以一个轴承代替传统的双轴承设计，有效减少发电机机舱尺寸、重量和摩擦，从根本上提高了这种可再生清洁能源的产量。
我们和业内领先的风力制造商保持着紧密的合作。如西班牙歌美飒、丹麦维斯塔斯等风机企业。在中国，我们与所有中国主要的风能企业都有过合作，包括金风科技、华锐风能。如SKF为东海大桥海上风电场提供主轴轴承、密封系统和专业工程服务。该风场是中国第一个海上风力发电场，其规模居亚洲之首。
就在今年3月份，我们与金风签订了一个价值5亿瑞典克朗的项目。
记者：近些年，在新材料和新技术方面，很多百年企业都加大了投资力度。对此，SKF的规划是什么？
阮凯旭：我们最初设在荷兰的全球研发中心，就负责新材料、润滑以及密封件方面的研发。2010年，我们在中国上海也建立了全球研发中心(GTCC)，为亚洲地区乃至全球提供更多技术支持。我们计划在未来的三四年内，将中国的全球研发中心从现有的四五十人发展至四百人左右的团队。
这一次，不比谁快，只比谁更省油。
用“一升燃料跑多少公里”来决定胜负的“壳牌汽车环保马拉松赛”已在欧洲举办了27届，并于去年进入亚洲。能效——仍然是2011年亚洲赛事上的核心词。
“汽车是否节能，取决于三因素，即燃油的经济性，降低阻力，动力传动效果。”作为中国参赛队之一(另一是北京理工大学)，同济大学参赛队领队、同济大学新能源汽车工程中心博士张新丰对本报记者表示，并称汽车轴承对于降低阻力具有决定意义。
或许因为此，作为汽车轴承行业领军者的斯凯孚中国有限公司(以下简称SKF)，对以青年学生为主的学院设计的环保概念车充满了兴趣：赞助中国参赛队电动车的所有轴承。
和诸多百年企业一样，SKF有着传奇般的历史：1907年，瑞典哥德堡一位名为温奎斯特的年轻维修工程师，由于轴承的经常损坏非常苦恼，因而发明了自调心球轴承，并成功地在1907年创立了SKF轴承公司。
经过一百多年的发展，以轴承为核心(目前占全球轴承市场份额18％左右)，SKF构建了五大产品系列，业务已蔓延至40个行业，包括汽车、风电、铁路、机床、医疗、食品和饮料以及造纸行业等。
当提高能效、节能成为各行业的时代要求时，SKF也做好了掘金准备。
“轴承相比同类传统轴承至少可节能30％。如果能运用到目前全球数以亿计的电机设备中，其节能效益将不可限量。”斯凯孚亚洲区总裁阮凯旭接受专访时表示。
减少摩擦就是减少阻力，减少阻力就等于提高能效。围绕这一等式，阮凯旭自信，SKF将为诸多行业带来能效解决方案。
作为全球制造业中心，亚洲市场尤其是中国市场，是SKF不可忽视的地方。“亚洲发展最快的市场是中国和印度。过去15年，中国市场的平均增长率为30％。”阮凯旭称。
汽车节能中的价值链
汽车商更加仔细地挑选配件商
记者：SKF一直是汽车轴承行业的领军者。随着能源约束和节能减排压力不断增大，很多国家对汽车的节能减排都非常重视，甚至把电动车作为替代燃料汽车的方向。SKF如何判断这一形势？
阮凯旭：新能源汽车正如火如荼地在各国发展，包括中国。中国政府对此领域，给予了更多的关注和支持。即政府承诺将投入千亿人民币支持新能源汽车技术发展，以及相关的必要设施建设，如充电站、电池生产等。
我认为，新能源汽车发展是一个循序渐进发展过程，不可能一蹴而就。可能从混合动力逐步过渡到纯电动车。从宏观层面上看，影响新能源汽车发展的因素主要有三个方面：第一是节能减排的政策方向，二是石油能源价格的上涨预期，三是新能源汽车生产成本。目前不论是混合动力，还是纯电动车，都还未能有规模化量产，新能源汽车的价格还不具备优势。
对于新能源汽车发展的动态，我们也一直关注。并积极参与其中，与众多汽车制造厂商合作，在发动机和零部件方面共同研发。
记者：当汽车的节能减排成为各国政策要求时，势必会影响汽车零配商的战略决策。SKF在提高汽车能效领域，做好准备？
阮凯旭：日趋严峻的排放标准要求生产商们提高汽车的燃油效率，给他们带来新挑战去寻找替代能源，开发不同于以往的技术。为了达到这一要求，汽车制造者们都在比以往更加仔细地选择他们的技术伙伴和零件供应商。
目前，汽车业面临着一系列命题：降低轮端重量以及减少摩擦、传动技术和效率、减少引擎体积和提高引擎速度、引擎管理、车辆电气化和混合化等。
对此，我们已做好了充分准备。作为在世界领先的摩擦学方面专家，SKF能够通过减少从发动机到变速箱，到轮端的零件工作中的摩擦来降低油耗。同时，我们在高效能圆锥滚子轴承方面，在PTFE和低摩擦密封件方面，及动力总成方面都有相关解决方案。
如SKF混合齿轮轴承单元能改进硬度，减少能量损耗，及延长轴承寿命，可以减少二氧化碳排放，最多可达到3克/千米。我们还研发了车辆性能软件，它可以计算各种动力总成的二氧化碳排放量和燃油的节省量。
记者：轴承是工业和制造业的基础构件。对此，SKF是否有能效型产品和解决方案？如何预估该领域的亚太市场和中国市场？
阮凯旭：目前，全球变暖和能源安全问题已成为所有原始设备制造商的首要议程。自从SKF创始人瑞典工程师斯文·温奎斯特1907年发明自调心球轴承以来，世界已发生巨变。如今，SKF业务领域已不仅仅局限于轴承领域，还包括：密封解决方案、润滑系统、机电一体化与服务。即五大解决方案平台，通过系统整合，我们和客户一起实现各种重要目标，从提高设备可靠性，到迎接当今最迫切的挑战——减少对环境的影响。
事实上，每一个解决方案，都能为客户带来实际的能效提高效果。如我们开发出了一款能效型((E2))轴承，这种轴承相比同类传统轴承至少可节能30％。如果能运用到目前全球数以亿计的电机设备中，其节能效益将不可限量。
类似的解决方案还有很多。如SKF滚柱丝杠使注塑机从液压过渡到全电力驱动，有效提高产品质量并降低20％至50％的能耗。与固定转速冷却泵相比，SKF变速流体泵可减少高达40％ 的能耗。
此外，作为滚动轴承行业的全球领先企业，SKF的产品能够有效地减少摩擦，摩擦少了，自然可以降低各类机械设备的能耗——从飞机、火车、汽车到洗衣机和风力发电机，可以说节能就存在于我们企业的DNA之中。
因此，除了汽车工业，斯凯孚还对采矿、风电、金属、造纸、机床、航天航空等行业提供专业解决方案。
至于该领域的预期销售增长情况，我现在还不能给出具体目标。但我们有信心的是，SKF整体业务增长迅猛，超过任何一个国家该市场的增长率。
去年，我们在亚太新建了两个工厂。2011年又有三个工厂正在建设，即位于印度迈索尔的密封件工厂、位于大连的中型轴承工厂和位于山东济南的车用轴承工厂。这些工厂都将在2011年后期或2012年初期投入运营。
分羹风电盛宴
与金风科技5亿瑞典克朗项目签订
记者：风电近些年成为投资新宠，而轴承也是风机中的重要零配件。SKF 在该领域的市场开拓怎样？目前，中国是世界上的风机制造业大国，SKF和中国风机企业有合作？
阮凯旭：在5年前，我们就开始研究怎样提高风能的生产率。由于陶瓷是一种绝缘材料，它可在涡轮机上得到良好的运用。混合陶瓷球轴承除了有良好的电绝缘特性以外，还可以在更高的转速下运行，这样的轴承就非常适合风机。
当全球目光开始聚焦于减少碳排放时，SKF早已开始为低碳能源技术革命提供各种创意。事实上，我们的五大应用平台同样覆盖了风电产业，我们为风电行业的客户提供轴承(以及轴承单元)、密封件、润滑系统、机电一体化以及服务支持。
再如，SKF Nautilus轴承，它改变了风机设计，以一个轴承代替传统的双轴承设计，有效减少发电机机舱尺寸、重量和摩擦，从根本上提高了这种可再生清洁能源的产量。
我们和业内领先的风力制造商保持着紧密的合作。如西班牙歌美飒、丹麦维斯塔斯等风机企业。在中国，我们与所有中国主要的风能企业都有过合作，包括金风科技、华锐风能。如SKF为东海大桥海上风电场提供主轴轴承、密封系统和专业工程服务。该风场是中国第一个海上风力发电场，其规模居亚洲之首。
就在今年3月份，我们与金风签订了一个价值5亿瑞典克朗的项目。
记者：近些年，在新材料和新技术方面，很多百年企业都加大了投资力度。对此，SKF的规划是什么？
阮凯旭：我们最初设在荷兰的全球研发中心，就负责新材料、润滑以及密封件方面的研发。2010年，我们在中国上海也建立了全球研发中心(GTCC)，为亚洲地区乃至全球提供更多技术支持。我们计划在未来的三四年内，将中国的全球研发中心从现有的四五十人发展至四百人左右的团队。
