改革开放30年来，我国GDP已于2010年底超越日本位居世界第2，仅次于美国。根据国家“十二五”规划，未来5年内，GDP年均增长率将不低于7%。淬回火弹簧钢丝和家电、汽车等产业一样，经历了从无到有、由小到大、由弱到强的过程，其产能和产量已位于世界前列。但淬回火弹簧钢丝品种、质量及其稳定性与世界一流同类企业相比仍有很大差距。时值“十二五”开局之年，笔者就我国淬回火弹簧钢丝产业的发展前景提出展望。

1、市场展望

淬回火弹簧钢丝主要用于制造各种疲劳寿命高、抗松弛能力强的弹簧。粗规格主要用于制造乘用车的减震螺旋悬架弹簧，中、细规格主要用于制造汽车、摩托车发动机和内燃机的气门弹簧，发动机皮带张紧轮弹簧，汽车刹车制动器弹簧，控制发动机离合的离合器弹簧，控制汽车后备箱开闭的扭杆和中、高档摩托车的减震螺旋弹簧，因此，淬回火弹簧钢丝的终端市场主要是汽车和摩托车。

1．1、汽车市场

随着我国经济的发展，汽车工业快速增长，产销两旺。我国汽车产量从1999年的185万辆发展至2010年的1826．47万辆。销量从1999年的183万辆发展至2010年的1806．19万辆。中国汽车工业近10年来发展迅猛，2009年产销量双双超过1350万辆，超过美国跃居全球第1；2010年产销量双双超过1800万辆，蝉联全球第1。根据中国汽车行业协会公布的“十二五汽车产业发展规划”显示，到2015年保守估计中国汽车总产量将达到2500万辆，占世界汽车产量的30%。更为合理的预测是到2015年，中国汽车总产量将达到3000万辆(内销2500万辆，外销500万辆)。

根据中国汽车行业协会公布的数据显示，2009年我国乘用车的产销量分别为1038．38万辆和1033．13万辆，同比增长54．11%和52．93%，乘用车产销量占总汽车产销量的75．29%和75．72%；2010年我国乘用车产销量分别为1389．71万辆和1375．78万辆，同比增长33．83%和33．17%，乘用车产销量占总汽车产销量的76．09%和76．17%。按每辆乘用车使用悬架弹簧4只，每只平均质量2．3kg计算，2010年我国用于制造乘用车悬架弹簧的弹簧材料共计消耗12．79万t，如果加上配件市场和出口市场以及用于其他行业消耗的大弹簧材料估计总量超过20万t，扣除热卷以及冷卷后再淬回火的悬架弹簧材料，估计2010年我国粗规格淬回火弹簧钢丝实际消耗量约为15万t。

根据中国汽车行业协会预测，2011年我国汽车产销增长速度为10%～15%，汽车产销量将超越2000万辆大关，2015年汽车产销量将达到3000万辆。按乘用车产量占总的汽车产量75%推算，加上配件市场和出口市场以及用于其他行业消耗的大弹簧材料，扣除热卷以及冷卷后再淬回火的悬架弹簧材料，预计2011年将消耗粗规格淬回火弹簧钢丝约17万t，2015年将消耗粗规格淬回火弹簧钢丝约25万t。

1．2摩托车市场

我国已是世界上最大的摩托车生产国，主要生产价廉物美的中、低档摩托车，由于受大、中城市摩托车禁行或限行的影响，摩托车市场主要集中在小城镇和广大农村以及出口到经济欠发达国家，如越南等。由于内需受限，出口受品质影响无法扩大销量，我国摩托车产销一直处于平稳状态，并未出现大起大落现象(2010年下半年至今受国家尾气排放标准影响除外)。由此可见，未来5a内，用于制造摩托车气门弹簧的细规格淬回火弹簧钢丝需求量不会明显增加，但受产业升级的影响，用于该领域的淬回火弹簧钢丝有一部分会向高端转移。我国用于制造摩托车减震螺旋弹簧的材料绝大部分都是低端弹性材料，如冷拉65Mn或70钢丝，只有极少部分用55CrSiA或60Si2MnA淬回火弹簧钢丝，随着小城镇和广大农村生活水平的提高，摩托车必然向高档化发展，部分冷拉65Mn或70钢丝将被55CrSiA或60Si2MnA淬回火弹簧钢丝所替代。

2、技术展望

2．1、粗规格生产技术

粗规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程主要有3种。工艺流程1：热轧线材→检测→喷丸→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→感应加热淬回火热处理→涂油→检测→包装，代表厂商是日本高周波热炼及其合资企业。工艺流程2：热轧线材→检测→酸洗→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→传统加热淬回火热处理→涂油→检测→包装，代表厂商是日本杉田及其合资企业。工艺流程3：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→感应加热淬回火热处理→涡流探伤→涂油→检测→包装，主要为国内厂商采用。

从技术角度看，工艺流程1最先进，不但可以生产普通强度级的淬回火弹簧钢丝，还可以生产2000MPa级高强度粗规格淬回火弹簧钢丝。它有3方面优势：(1)采用喷丸方法去除线材表面的氧化铁皮，可以避免酸洗过程中残留氢引起的钢丝滞后断裂，实现清洁生产；(2)采用涡流探伤后直接修磨去除线材表面残存的缺陷，既可以避免因钢丝表面缺陷引起的滞后断裂，又可以节约钢材；(3)采用感应加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝，可实现钢材晶粒的超细化，正常情况下成品钢丝的晶粒度可达ASTM11级左右，而采用传统加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝晶粒度最大只能达到ASTM7级左右。

相比之下，工艺流程3将涡流探伤工序安排在淬回火热处理之后最不科学，主要原因：线材的表面缺陷会遗传给成品钢丝，增加钢丝因表面缺陷引起滞后断裂的几率，给弹簧厂增加材料成本和管理难度，以及增加卷簧工的工作量。

2．2、中细规格生产技术

高端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→扒皮→韧化热处理→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装，代表厂商为日本铃木金属和住友电工。中端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装，代表厂商为中钢集团郑州金属制品研究院有限公司及其全资子公司广州奥赛钢线科技有限公司。低端中、细规格淬回火弹簧钢丝的工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涂油→包装，国内采用此工艺流程的厂商很多。未来5a内，这3种生产工艺流程仍将并存，可能发生变化的是一些原来生产中低端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产厂商在产业升级过程中将逐渐采用高端的生产工艺流程。

3、经营理念创新

经济界有一种流行的说法，一流企业做标准，二流企业做技术，三流企业做产品。照此推理，目前国内外的淬回火弹簧钢丝生产企业都只能算是三流企业，只能靠销售产品盈利。对于淬回火弹簧钢丝生产企业来说，由于其产品质量定位不同，盈利能力相差很大。生产高端淬回火弹簧钢丝的企业利润空间大，生产低端淬回火弹簧钢丝的企业利润空间小，究其原因主要是低端淬回火弹簧钢丝总产能严重供大于求，市场竞争激烈。另外，质量不同经营战略也不同，如生产高端淬回火弹簧钢丝生产企业，首先是质量，其次是价格，再次是售后服务；生产中端淬回火弹簧钢丝生产企业，首先是质量和价格，其次是售后服务；生产低端淬回火弹簧钢丝生产企业，首先是价格，其次是质量和售后服务，在可能的情况下，尽可能用牺牲质量和售后服务来降低成本，从而以更低的价格占领市场。

淬回火弹簧钢丝产业门槛较低，投资可大可小，低端产品属于典型的劳动密集型和资金密集型产业，高端产品和技术密集相关。民间闲置资金很多，急于寻找投资项目，实际上投资该领域风险很大，因为这些企业除了有资金之外，基本上属于三无企业，即无核心自主知识产权、无创新能力(更谈不上持续创新能力)和无专门的成熟技术人才储备。在此情况下，即使是生产要求不高的低端产品，和生产铅淬火弹簧钢丝相比，风险也大得多，原因是用该产品制造的弹簧疲劳寿命和可靠性要求都很高。从市场的角度来看，其用量较大，但早已供过于求。高端产品虽然利润回报丰厚，但用量不大，召回风险更大，迄今为止，全世界也只有极少数公司能够生产，粗规格的有日本高周波热炼和杉田、德国的慕贝尔；细规格的有日本铃木和住友电工、韩国的高丽制钢。

综上所述，国内淬回火弹簧钢丝企业要想与世界一流的同行竞争，必须大处着眼，小处着手。短期内可引进一流人才；长远看，必须培养自己的研发队伍，只有这样，才能做到持续创新，最终成为行业的领跑者。

4、结语

我国淬回火弹簧钢丝产业“十二五”期间，将面临难得的历史发展机遇。企业必须进行产业升级，生产高端淬回火弹簧钢丝，否则终究会被淘汰；拥有核心自主知识产权和持续的创新能力以及一流的人才队伍是企业生存之本。