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日本轴承企业生产经营具有如下特点：
一是工艺装备先进，产品制造水平、工作效率双高。走进日本企业的生产车间，一排排设备整齐码放，马达轰鸣，车间里操作工人非常少。对批量较大的标准轴承，基本是每人负责1～2条生产线。从零件上料、装卡、加工、检验到清洗、装配、涂油、包装等一系列的加工程序，完全靠高精高效自动化设备完成，先进的加工检测技术，如自适应磨削技术、在线测量技术、故障自诊断技术等已普遍使用，从而减少了人为因素造成的产品质量不合格，且工作效率非常高。再如日本轴承企业生产球轴承磨加工自动线现有两种模式，一种为磨加工自动线工艺设备流程，一条自动线内外环共有18台设备，一人看管2条磨超自动线。6200磨超线节拍4.8秒／件，车间共有8条自动线，由4人看管，月产量100万套。另一种磨装自动线由27台设备组成，只有2人看管，月产量40万套。
二是创造专业化生产格局和保持优质品牌。日本轴承企业生产主要是热处理工序、磨加工工序、装配工序。所有粗加工工序及零部件全部外购，每种零部件都有2～3家企业、公司供货。这种专业化生产格局为企业创造了好的效益，劳动生产率每人高达300万元以上。无论是NSK还是NTN，之所以闻名世界，毋庸置疑都是由于品质优良之缘故。对客户的超高精度要求，他们一贯报以最高的可靠性。他们提倡全球生产据点的生产标准化，NSK品牌的球轴承近一半在海外工厂生产，同样能够保持与日本本土生产的相同水准的高质量。正因为如此，以轴承为龙头的NSK、NTN产品，时刻与时代最尖端技术同步共进。
三是调整产业结构，适应市场需求。日本轴承企业在结构调整中，改变市场策略，改变一味进攻为有进有退。其战略特点是：实施关、停、并、转，优化组合。拓展优势产品市场，收缩弱势产品市场。通用轴承向大批量、低成本方向调整；多品种小批量轴承产品向单元方向调整。日本的企业普遍重视产品开发，在经济无国境的前提下，立足于全球发展战略。不断推出自己企业的特色产品，能根据用户的需求先期于主机投入之前提出满足主机要求的新产品，为此赢得了世界各地消费者的信赖。
四是日本轴承企业注重制造技术和工艺的开发。在代表团所访问的厂家中，企业均是高度自动化的生产和在线自动检测。但在生产线上，并非所有的设备都是最先进的，有的还是20世纪60或70年代的设备，但能和生产线结合在一起，并且能够保证产品质量，这得益于日本企业普遍重视生产技术的开发。代表团考察的企业大部分是生产厂，但技术开发部门都有较强的开发能力，在重视新产品开发的同时，同样注重生产技术和工艺的开发和创新，从而确保产品的质量。
以下几项生产技术可供国内企业借鉴。
轴承磨加工与轴承装配自动线技术。
一是工艺装备先进，产品制造水平、工作效率双高。走进日本企业的生产车间，一排排设备整齐码放，马达轰鸣，车间里操作工人非常少。对批量较大的标准轴承，基本是每人负责1～2条生产线。从零件上料、装卡、加工、检验到清洗、装配、涂油、包装等一系列的加工程序，完全靠高精高效自动化设备完成，先进的加工检测技术，如自适应磨削技术、在线测量技术、故障自诊断技术等已普遍使用，从而减少了人为因素造成的产品质量不合格，且工作效率非常高。再如日本轴承企业生产球轴承磨加工自动线现有两种模式，一种为磨加工自动线工艺设备流程，一条自动线内外环共有18台设备，一人看管2条磨超自动线。6200磨超线节拍4.8秒／件，车间共有8条自动线，由4人看管，月产量100万套。另一种磨装自动线由27台设备组成，只有2人看管，月产量40万套。
二是创造专业化生产格局和保持优质品牌。日本轴承企业生产主要是热处理工序、磨加工工序、装配工序。所有粗加工工序及零部件全部外购，每种零部件都有2～3家企业、公司供货。这种专业化生产格局为企业创造了好的效益，劳动生产率每人高达300万元以上。无论是NSK还是NTN，之所以闻名世界，毋庸置疑都是由于品质优良之缘故。对客户的超高精度要求，他们一贯报以最高的可靠性。他们提倡全球生产据点的生产标准化，NSK品牌的球轴承近一半在海外工厂生产，同样能够保持与日本本土生产的相同水准的高质量。正因为如此，以轴承为龙头的NSK、NTN产品，时刻与时代最尖端技术同步共进。
三是调整产业结构，适应市场需求。日本轴承企业在结构调整中，改变市场策略，改变一味进攻为有进有退。其战略特点是：实施关、停、并、转，优化组合。拓展优势产品市场，收缩弱势产品市场。通用轴承向大批量、低成本方向调整；多品种小批量轴承产品向单元方向调整。日本的企业普遍重视产品开发，在经济无国境的前提下，立足于全球发展战略。不断推出自己企业的特色产品，能根据用户的需求先期于主机投入之前提出满足主机要求的新产品，为此赢得了世界各地消费者的信赖。
四是日本轴承企业注重制造技术和工艺的开发。在代表团所访问的厂家中，企业均是高度自动化的生产和在线自动检测。但在生产线上，并非所有的设备都是最先进的，有的还是20世纪60或70年代的设备，但能和生产线结合在一起，并且能够保证产品质量，这得益于日本企业普遍重视生产技术的开发。代表团考察的企业大部分是生产厂，但技术开发部门都有较强的开发能力，在重视新产品开发的同时，同样注重生产技术和工艺的开发和创新，从而确保产品的质量。
以下几项生产技术可供国内企业借鉴。
轴承磨加工与轴承装配自动线技术。
轴承自动线在线自动临测技术。
精密钢球制造工艺及检测技术。
热处理生产线上料自动排列技术。
球轴承双端面磨床内、外环套磨技术。
CBN磨料使用技术。
代表团成员通过这次考察活动体会到，虽然从轴承生产总量和生产体系看，我国已成为仅次于日本、美国和德国的世界轴承生产大国，但从产品开发能力、产品质量水平和生产制造规模来看，我国与轴承生产强国相比还存在很大差距。中国企业应加强同日本企业，尤其是中小企业的技术合作，将日本企业技术、资金和经营管理优势与我国市场、人力、资源的优势结合起来，互惠互利，共同发展。
为进一步促进我国轴承行业的更好发展，结合我国机械工业“十五”发展规划纲要代表团成员提出如下建议：
1.将目前轴承行业大企业不强，小企业不专，企业之间相互关联少的松散状态，转变成企业大者强，小者专，企业之间以大带小，以小保大的合理组合状况。
2.轴承企业内部组织结构实现由“橄榄型”向“哑铃型”转变。
3.轴承企业资本结构由国有资本偏重的状况转变为公有、三资、民营企业多元化协调发展。
4.轴承产品结构由低档轴承产品多，普通轴承产品多转变为高品质的轴承产品多，轴承实物质量要接近或达到国际轴承名牌产品水平；由偏重最终产品，偏重有形产品，转变为同时重视中间产品，重视服务增值。
5.加快企业技术进步，提高企业技术创新能力，将现有落后的机群式生产方式，转变为线式生产方式。
6.推进专业化生产体系建设，提高劳动生产率，降低生产成本。企业要精干主体，分离辅助；坚持精加工在内，粗加工在外，成品在内，零部件在外的轴承生产专业化发展方向。
7.加快国际化步伐，加强与国外经济技术合作。鼓励有条件的轴承企业在国外建设厂点。
