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今年上半年，襄阳汽车轴承股份有限公司车削分厂正式投产。走进这家工厂，现代化的气息扑面而来，在近11000平方米的车间里，上百台标着“i5智能机床”的数控设备依次排列，一眼望不到头。
传统生产车间中人头攒动、手工作业的加工方式在这里已被摒弃，如今的襄轴已成为一个智能制造基地。
据介绍，襄轴的这家工厂是当地装备制造领域的首家智能工厂。i5智能机床所构成的智能化车间投入使用，不仅简化了襄轴车削分厂的生产流程，也让企业产品的一致性和稳定性大幅提高。
轴承，是各种工业装备的核心零部件，可以说，离开轴承，整个世界都无法“转动”。然而，半个多世纪以来，我国的轴承产业大而不强。
近年来，随着瑞典SKF、日本NTN、德国FAG等国外大型轴承集团纷纷进入中国建立生产基地，作为我国汽车轴承领域领军企业的襄轴公司，感受到了市场强烈的竞争压力。
“在新厂投产以前，由于我们旧厂本身的环境条件有限，生产设备、工艺远远不能适应发展要求，我们虽然能做出一些高质量产品，但产品的一致性和稳定性常常无法保证。”襄轴车削分厂厂长王忠阳说。
面对严酷的市场竞争，襄轴意识到，必须要通过优化产品生产线、升级产品加工设备来提升其轴承产品的品质。在几轮抉择中，来自沈阳的i5智能机床引起了襄轴的注意。
i5智能制造提升品质
i5智能机床的到来给襄轴的车间升级带来了“及时雨”。
i5机床，是中国机床界领军企业——沈阳机床集团从2007年开始，历时五年研制，成功研发的世界上首台搭载国产数控系统并具有互联网基因的智能机床。i5是指工业化(industrialization)、信息化(information)、网络化(internet)、智能化(intelligent)和集成化(integrated)。搭载i5数控系统的智能机床能够实现智能补偿、智能诊断、智能控制和智能管理。
合理使用刀具是监控轴承产品质量、确保产品加工一致性的重要环节。襄轴智能化牵头负责人、车削分厂副厂长许沛介绍：“工人使用专用刀具加工某特性产品，该专用刀具实际加工150件产品时即达到使用寿命。过去，因人工操作，达到使用寿命的刀具不一定会被更换;如今，通过对智能机床系统的设置，当该刀具加工150件产品时，系统会自动停机，强制性地要求操作工进行换刀。这样一来，能够确保我们产品加工的一致性。”
许沛表示，使用i5智能机床加工之后，智能数控系统的智能化管理让车削分厂的工人们省心不少，还大大提高了刀具产品的使用效率。原来厂区内圆锥内圈产品车加工需要6个人6道工序，现在只需要1个人1道工序，从毛坯件到成品件在一条线上就能轻松完成。
与此同时，智能工厂也帮助工人们从繁琐的工时记录中解放出来。原来，从班组、车间到分厂，工人们需要手写记录每天干了多少活。每天基础数据的收集量非常大，耗费的人工时间长，生产计划下达流程繁琐。i5智能工厂的车间管理系统(WIS)大大降低了操作工人的劳动强度，在此系统中，每台设备每天加工量、合格率、哪个工人干的等数据都自动生成，管理人员可通过此系统直接把产品生产任务下达每台机床。统计表明，WIS车间管理使每个工人每天劳动时间平均可减少10%。
加快智能制造升级步伐
目前，国内制造业迎来“互联网+”时代。沈阳机床率先提出打造的i5智能工厂概念，是以物联网技术为核心，以i5智能机床为载体，以WIS(车间管理系统)为手段，最终实现车间无人化生产、效益最大化的智能工厂模式。
在这种现代化的智能工厂模式下，工人们可以利用i5智能化人机交互系统，轻松操作机床;管理者们则只需要利用电子大屏幕、手机等智能终端，就能实时查看、管理每台数控机床的生产运行。
从刀具的智能化管理，到生产线的精细化管理、工人劳动强度的大大降低……半年来，沈阳机床的i5智能工厂项目让襄轴车削分厂的管理“脱胎换骨”，产品质量的稳定性迅速提升。
随着襄轴产品品质的不断攀升，戴姆勒、麦格纳、印度塔塔、韩国大宇、菲亚特、克莱斯勒等一大批国际知名企业的新订单纷至沓来。
车削分厂厂长王忠阳表示：“目前我们车间有96台i5智能机床，组成48条自动化生产线。随着订单的持续爆发性增长，我们还将继续加大对i5机床的采购量。我们车间的i5智能工厂是1.0版本，未来该版本将继续衍化。”
为了对接“中国制造2025”，加速推进智能制造，襄轴公司管理规划部部长王秀虹透露，今后五年，像车削分厂这种智能工厂模式在襄轴将越建越多。“看到智能工厂带来的红利，在‘十三五’期间，我们公司还将把智能工厂向磨加工、锻压分厂推进。”
