一直以来，钢铁行业都被打上了“高耗能、高排放”的标签。6月22日，中国钢铁工业协会副会长兼秘书长张长富在接受记者采访时表示，从钢铁生产过程来看，钢铁行业确实是一个能源密集型产业，但从全生命周期来看，钢铁产品所带来的“社会减排”的意义更加重大。如使用钢结构，建筑物就可以在生命周期中减少约20%的温室气体排放。

生产减排首先要淘汰落后产能

2011年，通过技术改造、淘汰落后，钢铁工业节能减排取得了新进展。在全年淘汰落后炼铁产能3122万吨、炼钢产能2794万吨的同时，77家重点大中型钢铁企业吨钢综合能耗达到601.7千克标煤，同比下降0.82%;吨钢耗新水3.88立方米，下降5.02%;外排废水总量同比减少14.87%，化学需氧量、氨氮、挥发酚、氰化物、石油类排放总量同比分别减少11.44%、3.02%、26.11%、18.93%、15.50%。

虽然我国重点钢铁企业的烧结、高炉、转炉、轧钢等工序能耗均有所下降，一些钢铁企业的部分指标也已经达到或接近国际先进水平，但由于总量基数大，钢铁企业的生产减排空间仍然较大。

据国家统计局数据，今年前5个月，我国钢产量已经达到29626.1万吨。尽管粗钢日产量在连续4个月环比上升后，5月份出现下降，但仍高于1月~4月份平均水平。“前5个月的日产水平已经达到年产7亿吨钢的水平。从这段时间的生产态势来看，今年钢产量又要上一个台阶，突破6亿吨，达到7亿吨。”张长富说，“在这其中，还有一部分落后产能，给节能减排带来了很大的压力。”

去年年底，工信部下达了“十二五”期间重点行业淘汰落后产能目标，其中炼铁、炼钢均要淘汰4800万吨落后产能，另外还要淘汰4200万吨焦炭、740万吨铁合金落后产能。

“为什么说这些产能落后?主要原因就在于高耗能、高排放。”张长富说。一些中小企业追求成本低的价格优势，在环保方面的认识、投入，及技术管理上的水平还不够，从而使得这部分企业在环境的改善、污染的治理、能源的消耗等方面，还有很大的差距。

随着钢铁行业生产经营环境的不断规范和8项污染物排放标准的提高，法制、行政、经济等综合手段也将逐渐被严格运用，引导中小企业跟上发展的要求。

“随着落后产能的淘汰、生产指标的优化，今年吨钢综合能耗可能会从2011年的602千克标煤，降低到595千克标煤左右。”张长富表示。

社会减排的协同效应不容忽视

对于目前钢铁产品需求趋缓、减弱的态势，如何促进行业的新一轮发展?张长富认为，主要有四大突破口：一是改善品种、提高质量，生产更多高强度、耐腐蚀、长寿命的优质钢材，从总体上减少用钢量;二是节能减排、绿色发展，把注意力放在能源的消耗、污染的治理、排放的减少上，实现可持续发展;三是延伸、优化产业链，与下游用户进行对接，突出专业化、实现差异化，把产品提升为包含服务、信誉的品牌;四是用信息化推动工业化，在“两化”深度融合的过程中，促进工艺、技术、装备、管理的全面提升。

“不管是哪一个方向，都与节能减排有结合点。”张长富说。

2011年，黑色金属冶炼及压延加工业消耗6.32亿吨标准煤，占全国工业行业的比重达到18%以上，而我国钢铁行业的能耗水平比发达国家平均也高出10%以上。如果从钢铁产品的生产过程来看，钢铁确实是一个能源、资源密集型的产业。但是，从协同效应来看，社会减排的作用不容忽视。

“在改善品种、提高质量方面，可以通过提高强度等性能来减少钢材的使用，通过提高耐腐蚀等性能来延长钢材的使用寿命，从而使社会减少对钢材的消费，以减少能源和资源的消耗。”张长富举例说，在建筑领域，2010年我国Ⅲ级及以上热轧带肋钢筋产量占钢筋总量的比重只有约37%。若增加Ⅲ级及以上钢筋消费，可实现节材10%～15%以上。在汽车领域，为满足未来越来越紧迫的节能和减排要求，汽车轻量化已成为发展的共识，高强度钢材的使用将会越来越广泛，部分车型使用的比例甚至会达到70%以上。在其他一些领域，如工程机械、家电、集装箱等也对减量化提出了要求。

在延伸、优化产业链方面，钢铁企业可以通过提升为用户服务的能力和水平，转变为材料服务商。这不但可以加强对下游客户快速响应的能力，还可以减少钢材在市场流转中的运输、装卸等无效的物流消耗，而且也方便深加工过程中废钢的回收利用。

另外，从更广义上来讲，在产业链延伸上，钢铁企业与社会和其他行业形成生态链是钢铁工业开展低碳经济的有效切入点，如形成钢铁与发电、建材及石化（化工）等行业的工业生态制造链，为钢铁企业的生态化转型创造条件，积极地融入到循环经济中。

“两化”融合对节能减排也颇有促进意义。目前，自动化控制技术应用到钢铁行业的各方面，新建设备已基本采用自动化控制技术，高炉过程计算机的采用率已达到约80%。钢铁生产实现连续化、紧凑化、高效化生产，生产过程中所有中间产品不落地，实现一罐到底，减少了铁损和温降，既节能又提高生产效率。而钢铁企业通过建立能源管理中心（EMS），不但可以实现集中管理与自动化操作，提高劳动生产率，并确保生产的稳定供应和动态调配;同时还能充分优化能源系统，实现能源的合理配置，可降低总能耗2%~5%。

节能减排仍要依靠技术进步

对于节能减排的重要性，张长富进一步表示：“要实现新一轮的发展，一定要瞄准我们的软肋。对比来看，近些年我们减少排放、污染治理的提升速度相对较慢，这理应成为我们转型升级的突破口。”

《钢铁工业“十二五”发展规划》中明确要求，到2015年企业平均吨钢综合能耗降低到580千克标煤以下。而环保部近期拟出台的炼铁、炼钢等8项行业或工序污染物排放标准，不但使钢铁各主要生产流程都有了污染物防治要求，而且大幅提升了烟尘、粉尘、二氧化硫等污染物的排放标准，还新增了氮氧化物、二英等污染物的排放限值。这将使很多钢铁企业现有的节能措施难以满足新的能耗标准要求。

张长富指出，“十二五”期间钢铁工业节能减排仍要依靠技术进步，仍需进一步完善推广干熄焦（CDQ）、烧结余热回收、负能炼钢、转炉煤气余热回收、连铸坯热装热送等技术，提高利用效率和普及率，充分发挥节能技术应有的节能潜力。

据钢协发展与科技环保部的相关负责人介绍，高炉渣、钢渣显热国内目前尚无有效回收利用技术;焦炉荒煤气显热、烧结和焦化烟气显热由于技术原因，也还未很好地回收利用，这些技术是目前钢铁生产过程节能尚未解决、且亟待解决的关键环节，其中部分技术已获得国家专项资金支持并开展了工业试验研究。“十二五”期间，钢铁企业应积极关注这些技术的进展和节能减排效果，待完善成熟后逐步推广应用。

此外，“十一五”期间，很多单体节能技术、污染防治技术在钢铁企业得到了较好的推广，但部分企业存在节能与环保脱节的问题，即考虑节能时忽视环保，考虑环保时忽视节能。“十二五”期间，在节能减排技术领域，钢铁企业还应更多考虑节能与环保的技术集成优化。