特殊钢是制造业和国家重大工程建设所必需的关键材料，其生产和应用表征着一个国家的科学技术发展水平。具体而言：特钢是交通运输、能源开发、石油化工、机械制造、海洋开发、日常生活和国防军工等众多领域必不可少的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品，在国民经济中占有极其重要的地位。国家十二五科技发展指南将新材料列为七大战略性新兴产业之一，并对特殊钢进行了详细阐述。

特殊钢占钢材总量的比重、产品结构、质量和应用等是反映一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。近年来，在社会和经济快速发展的带动下，我国特钢生产和市场发展迅速，特钢产量、装备和工艺技术不断提高，品种质量有长足的发展，市场满足程度不断增长。现在是历史上我国特钢行业最充满发展机遇和挑战的时期，机遇方面：我国经济已进入重化工业加速发展的工业化中期阶段，又适逢全球化和国际分工导致国外制造业加快向中国转移，汽车、铁路、船舶、能源、化工、电子、国防、装备制造等主要产业高速增长；挑战方面：随着经济结构和社会发展的变化，特钢行业面临着用户对产品品种、质量、交货时间、技术服务等更高要求的挑战，也面临资源、能源、交通运输短缺和日趋激烈的国际竞争的挑战。为了迎接这些挑战，特钢企业应抓住难得的发展机遇，将注意力转向提高企业竞争力和可持续发展。在当前阶段，提高企业竞争力和实现可持续发展的关键是实施特钢结构调整、技术创新、知识产权和人才利用战略。

国内外的钢铁企业近年来不断进行结构调整和重组，以提高其市场竞争力。在这一进程中，国外特钢企业结构发生了很大变化，特别是欧洲的一些特钢企业过去规模和数量与我国特钢企业相似，经过结构调整，现在其企业数量已大大减少，改变了过去分散的格局，组建了有规模和竞争力的企业集团。工业化国家形成的特钢生产企业结构大体上可以分为三种类型：大型综合性特钢企业，一般年产钢量为100－300万吨，生产的钢种数百个到一千多个，品种大多为长型材（棒线材及部分管材）、丝材、锻件（包括模锻件）、铸件和带钢，产品规格范围较大，采用铸锭生产的钢材占一定比例；大型钢铁联合企业所属特钢厂，拥有高炉-转炉-热轧-冷轧生产流程的大型普钢企业，所属的长型材厂生产特钢棒材和线材、扁平材厂生产不锈钢板带等；专业性特钢企业，年产钢量一般在100万吨以下（大多为20－60万吨／年），具有一条结构合理的生产线，产品单一（只生产棒线材、锻材、板材或管材中之一种）、附加值高、产品市场日趋全球化，如：特钢板带厂、特钢棒线材厂（碳结钢和合金钢）、特钢锻件厂、特钢钢管厂等。

近年来，我国特钢行业的企业结构、工艺结构和产品结构不断调整以适应市场发展的需要：形成东北特钢公司，中信泰富特钢等；及特设更加分明的专业特钢产品制造厂，如：以齿轮钢为的莱芜特钢、以易切削钢为主的贵阳特钢等。不锈钢也形成了太钢及宝钢等为主的不锈钢专业企业。特钢扁平材、管材、棒线材、锻材、丝材等专业化生产已成为国内外特钢行业重要发展趋势，发达国家的大型综合性特钢企业、大型钢铁联合企业的下属特钢分公司和专业性特钢企业，都具备结构合理的专业化生产线。国际上先进的特钢及其生产技术主要表现在：（1）新一代高品质特钢不断涌现，品种结构不断调整，以满足社会经济发展对高性能材料的需要；（2）特钢生产工艺流程日趋专业化、紧凑化和高效化，以降低生产成本和提高钢材质量；（3）特钢专业化生产技术水平及产品质量不断提高，钢材纯净度、化学成分控制精度、性能稳定性、表面质量和尺寸精度等水平不断提高。

十多年来，我国钢产量一直位居世界第一位，而且还在不断增长。2010年我国粗钢产量达到了6.2亿吨，是其他工业化主要产钢国（日本或美国）的6倍多。相比普钢行业，目前我国特钢行业技术发展速度相对慢，与国际先进水平的差距也比普钢行业大，提高我国特钢行业的整体技术水平将是我国未来十年的主要任务之一。与国际先进的特钢专业化生产企业相比，我国特钢生产的总体技术水平仍然较为落后，特钢品种、数量、质量和构成与行业发达国家差距较大，合金资源消耗和能源消耗大。

我国特钢产量占钢产量的比例低于行业发达国家。美国和韩国特钢产量占钢产量的15％左右，日本、法国和德国特钢产量占钢产量的20-30％，瑞典特钢产量占钢产量的45%左右，而我国特钢产量仅占钢产量的8％左右。然而各国特钢的划分类别不尽相同，欧美特钢一般包括了不锈钢、工模具钢、电工钢和高温合金等，少于我国的特钢包括类别。我国特钢分类与日本相近，可以与之类比。近年来，日本特钢产量占钢产量的比例还在逐年增长，由2002年的18.9%提高到2009年的30.0%。特钢生产统计数据说明了日本制造业发展对特钢的需求增长状况。我国特钢产量约占钢产量的比例不但低于工业化国家，而且还在不断地下降。这种情况难以支撑我国制造业发展的持续需求。

我国特钢的品种结构不尽合理，其中高端品种的不锈钢、耐热钢、合金结构钢、工模具钢、轴承钢等仅为50％（而日本达到75％），特钢产品还存在纯净度低、性能稳定性差、化学成分控制精确度低、组织均匀性差、尺寸精度低等问题。我国特钢企业的品种构成基本为：优质碳素结构钢50％、合金结构钢17％、弹簧钢4%、轴承钢8％、不锈钢14％、工具钢2％、其它品种5％。而日本的特钢品种结构是：优质碳素结构钢24％、合金结构钢19％、弹簧钢2%、轴承钢5％、不锈钢16％、易切钢5%、高强度钢22%、工具钢1％、其它品种6％。与工业化国家日本相比我国特钢产量中高附加值产品比例小。

一些高端合金钢产品，如超超临界火电机组耐热钢管、核电站用不锈钢、大型飞机用超高强度钢等不能满足国内重大工程建设需要，需要从工业化国家进口。我国还缺少高附加值的特钢品种和特钢深加工制品，产品结构需要根据生产发展进行调整。

我国特钢板带材、管材、棒线材、锻材、线材专业化生产线正在逐步形成，具备了一流的特钢生产装备，但生产工艺技术水平是二流的，而高端特钢产品仅属三流。我国目前特钢冶炼、连铸、热轧、冷轧、锻造、热处理和应用等技术与工业化国家还有较大差距，如：先进的特钢冶炼和精炼工艺技术可以准确地将化学成分控制在非常精确的范围内；特钢的凝固工艺技术可以保证钢坯（锭）的化学成分和组织的高均匀度；变形工艺技术能够满足钢材精确形状尺寸和组织状态的控制要求；热处理工艺技术可以精确控制钢材和部件的组织和性能等。我国特钢质量主要表现在纯净度低、化学成分波动范围宽、组织均匀性低、性能稳定性差、尺寸精度低、表面质量差、包装质量低等方面。

相比普钢，特钢中的合金元素含量高，许多品种需要热处理，资源和能源消耗大。如：我国铁素体不锈钢仅占不锈钢总产量的25％左右（日本为40％，各工业化国家均有较大比重），我国不锈钢以Cr-Ni系奥氏体钢为主要品种，需大量的贵金属镍资源；我国目前生产的耐热钢管无法满足高效率火电机组的要求，达不到提高发电效率的要求；日本、韩国和欧洲80%的汽车锻钢件均采用省去了热处理工序的微合金非调质钢，而我国仅有部分曲轴和连杆等汽车部件使用非调制钢，大多数锻钢件仍然使用调质钢，每年的汽车零件热处理消耗了大量能源和材料。

特钢的冶炼，受传统思维影响，目前我国主要采用电炉炼钢生产。受废钢质量及价格的影响，为满足电炉洁净化及降低成本的需要，电炉普遍采用小高炉提供铁水，但对资源的浪费是较大的。采用转炉生产特钢无疑是当前重要的思路之一，日本等国在特钢生产中大量采用转炉生产，2009年的比例达到70%，对降低特钢生产成本及提高钢水质量是非常有效的方法。国内在这方面，已有多家特钢企业开始新上转炉生产特钢，取得了良好的经济效益。

在集中度提高、企业规模提升的情况下，依靠巨大的产品规模并不能够完全赢得竞争胜利。企业想一直保持钢铁产品技术和性能方面的优势的可能性很小，而保持产品的性价比优势更是难上加难，成功的核心关键在于能否为客户带来独特的价值，能否培育出一批自己的战略消费者，到下游去、到消费客户中去是钢铁企业长期发展的必由之路。

其次，国内外先进企业的钢材分销业务能够围绕客户需求，提供包括金属原材料的多品种供应，通过帮助客户建立库存的方式，提供整体供应链服务。日本钢铁企业还将物流、金融引入供应链配套中，形成完整的链条式服务。

再者，钢铁企业不仅要提供质优价廉的产品，更要提供全方位的服务，为客户增加价值。国内大型钢铁企业逐渐重视产品增值提升，向深加工领域延伸，新建钢材剪切配送中心，与客户共同开发新产品，为客户定制特种产品等等，使企业的产品盈利水平得以提高。创新发展成为一家可以提供智能材料解决方案、特殊产品加工和全方位服务的综合特钢企业。

总之，我国特钢行业经过多年的企业结构、工艺结构和产品结构调整已不断进步及逐步完善。但在品种及生产技术还不能满足国内日益增长的行业发展，特别是重大装备制造、重点工程、资源和环境保护对特钢高端品种的需求。

因此，我国特钢行业要不断提高产品质量和改变产品结构、加强特钢技术的自主创新、加强特钢产品标准制定工作、发展特钢企业节能减排和产品的节能减排技术、培养特钢专业人才、强化产业联盟及延伸产业链。

特钢是装备制造和国防建设的关键材料，是我国工业化进程的支柱材料，我们要利用国家在“十二五”大力发展特钢的大好形势，构建世界最好的特钢企业，满足国家发展的需求。