博特轴承工人在生产车间工作

具备年产200万套薄壁轴承的生产能力，在国内薄壁特种轴承市场中占主导地位，并畅销20多个国家和地区。

3月2日，山东省市场监督管理局发布第一批“好品山东”品牌名单，山东博特轴承有限公司成功入选。

十余年间，从默默无闻到行业领军，博特轴承实现了从无到有、从有到优、从优到精的跨越发展。

“在薄壁轴承细分领域做到极致，打破国际垄断实现替代进口，创造世界一流的精密轴承品牌。”博特轴承总经理杨海涛目标坚定。

质量为核心

3月10日上午，走进位于临清市烟店镇的博特轴承，扑面而来的是一个个现代化生产景象。宽敞明亮的车间里，一条条自动化流水线有条不紊地运转，一套套做工精细的薄壁轴承源源不断“走下”生产线。

轴承的“个头”不大，却是机械装备的“心脏”部件。在博特轴承，每个轴承从下料到出成品，需要经过车加工、热处理、磨加工、产品检测等近百道工序的“千锤百炼”。这种全工序的发展模式，既能有效降低生产成本，又能实现从原料到成品的全程质量管控。

博特轴承产品品质赢得了徐工集团、三一重工、中联重科等30余家中国机械500强企业的认可，其精度可以达到国际先进水平P4级，精度差不超过一根发丝直径的1/20。

“我们的目标就是不断提升轴承的精度及寿命，增加轴承的附加值。”杨海涛说，为此，公司员工还会定期参加培训，不断提升生产效率及产品质量，使生产技术能够与时俱进，迎接未来挑战。

创新为动力

2008年，在一次展会上，来自乌克兰的客户对博特轴承的产品很感兴趣。展会后，双方签订了300万美元的合同，博特轴承按对方要求定制轻量化精密轴承，从此与薄壁轴承结缘。

此前，薄壁轴承技术被美国一家公司垄断，进口价格不菲。这让杨海涛暗下决心，誓要突破这一“卡脖子”技术。

十余年来，博特轴承不断加快在技术改造和检测设备上的投入和创新研发。通过改进车削、热处理、磨削工艺技术，博特轴承自主研发达到进口设备精度的磨床及超精设备，一个个瓶颈相继被突破。其研制的RV减速机专用薄壁轴承端面跳动精度可以达到0.005mm，使用寿命超过国外同类产品寿命标准，品质达到可替代进口轴承要求。

近年来，博特轴承先后研发了轴承类产品500余种，获得5项科技成果、2项发明专利、2项国际专利、20项实用新型专利，公司先后获得国家专精特新“小巨人”企业、国家高新技术企业等称号，其商标“BOT”成为山东省著名商标。

人才为引擎

人才是支撑企业长远发展不可或缺的中坚力量。博特轴承针对轴承工艺复杂、精度较高的特点，加大与各大院校合作力度，精心构筑人才高地。

博特轴承先后与济南大学、山东建筑大学等高校签订产学研全面合作协议，深度研发薄壁系类新产品。该公司生产的工业机器人专用薄壁轴承已成功打入国际市场，产品远销美国、德国、韩国等20多个国家和地区。

2021年，博特轴承与北京航空航天大学、河南科技大学等高校合作研发的产品“高精密可替换型薄壁轴承”问世，实现了关键部件的国产化，并应用于电子科技、新能源设备等高精尖领域。

“为全面实现替代进口轴承而不懈努力。”以此为目标，杨海涛信心满满，“今年，我们计划再启动一条年产200万套薄壁轴承生产线，力争将‘BOT’轴承打造成国际知名品牌，擦亮聊城轴承名片。”