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产生原因 1：修整砂轮方法不妥
排除方法 1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因 2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大
排除方法 2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差： 磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应 细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。 误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因 3：磨削进给量应根据工件余量合理选择
排除方法 3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因 4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法 4： 金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因 5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法 5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因 6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复。工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控 制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
产生原因 7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。
排除方法 7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度 K-H；一般钢选硬度 L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。
