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锻造技术的好坏会直接影响到轴承的性能适应，因此很多人对轴承锻造技术有着很多问题需要进行询问，如“现在中小型轴承锻造技术有哪些问题？、锻造质量对轴承性能有什么影响？、轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？、”中华轴承网作为轴承专业服务平台，给大家做出详细的解答。
现在中小型轴承锻造技术存在的一定的问题，主要有：
⑴由于长期受行业“重冷轻热”思想的影响，锻造行业员工文化水平普遍偏低，再加上工作条件、作业环境恶劣，认为只要有力气就行，没有认识到锻造是特殊过程，其质量优劣对轴承寿命有重大影响。
⑵从事轴承锻造的企业规模普遍偏小，锻造工艺水平良莠不齐，很多中小企业还停留在锻造控形的阶段。
⑶锻造企业普遍对加热方式进行了改进，采用中频感应加热，但仅仅停留在把钢棒只加加热的阶段，没有认识到加热质量的重要性，行业也没有中频感应锻造透热的行业技术规范，存在很大的质量风险。
⑷工艺装备大都采用压机连线，人工操作，人为因素影响很大，质量一致性差，如锻造折叠、尺寸散差、圆角缺料、过热甚至过烧、湿裂等。
⑸由于锻加工工作环境艰苦，年轻人不愿从事，招工难是行业普遍存在的问题，锻造企业更为艰难，对锻造自动化、信息化升级改造形成很大的挑战。
⑹生产效率低下，加工成本高，企业处于低层次的生态圈，生存环境恶化。
锻造质量对轴承性能有哪些影响呢？
⑴锻件网状碳化物、晶粒度、流线：影响轴承疲劳寿命。
⑵锻件裂纹、过热、过烧：严重影响轴承可靠性。
⑶锻件尺寸、几何精度：影响车加工自动化，材料利用率。
⑷生产效率、自动化：影响锻件制造成本，质量一致性。
轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？这里主要体现在两个方面，一是材料技术升级，二是锻造自动化转型。
材料技术转型升级：标准升级，由GB/T 18254-2002升级到GB/T 18254-2016，主要体现在以下几方面。
⑴冶炼工艺：真空冶炼。
⑵增加了微量有害残余元素的控制：从5个增加到12个。
⑶关键指标氧、钛含量、DS夹杂物控制方面接近或达到国际先进水平。
⑷均匀性明显改善：主要成分偏析明显改善控轧控冷工艺应用，控制轧钢温度及冷却方式，实现双细化（奥氏体晶粒、碳化物颗粒细化)，改善碳化物网状级别。
⑸碳化物带状合格率明显提升：控制浇注过热度，增加轧制比，保证高温扩散退火时间。
⑹轴承钢质量一致性提高：实物冶金质量炉次合格率大幅度提升。
锻造自动化转型：
1、高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，最高速度可达180次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。
1)高效。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约33000套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约8400套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。
2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材料浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。
3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺。
4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水资源节约95%。
5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。
6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现零排放。
2、多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等工序，工序之间传递采用步进梁，适用于中型轴承锻造，生产节拍10～ 15次/min。
3、机器人代替人。根据锻造工序，多台压机连线，压机之间产品传递采用机器人传递，适用于中大型轴承或齿坯锻造，生产节拍4～8次/min。
4、机械手代替人。改造现有锻造连线，局部工位采用简易机械手代替人，操作简单，投资少，适用于小型企业自动化改造。
现在中小型轴承锻造技术存在的一定的问题，主要有：
⑴由于长期受行业“重冷轻热”思想的影响，锻造行业员工文化水平普遍偏低，再加上工作条件、作业环境恶劣，认为只要有力气就行，没有认识到锻造是特殊过程，其质量优劣对轴承寿命有重大影响。
⑵从事轴承锻造的企业规模普遍偏小，锻造工艺水平良莠不齐，很多中小企业还停留在锻造控形的阶段。
⑶锻造企业普遍对加热方式进行了改进，采用中频感应加热，但仅仅停留在把钢棒只加加热的阶段，没有认识到加热质量的重要性，行业也没有中频感应锻造透热的行业技术规范，存在很大的质量风险。
⑷工艺装备大都采用压机连线，人工操作，人为因素影响很大，质量一致性差，如锻造折叠、尺寸散差、圆角缺料、过热甚至过烧、湿裂等。
⑸由于锻加工工作环境艰苦，年轻人不愿从事，招工难是行业普遍存在的问题，锻造企业更为艰难，对锻造自动化、信息化升级改造形成很大的挑战。
⑹生产效率低下，加工成本高，企业处于低层次的生态圈，生存环境恶化。
锻造质量对轴承性能有哪些影响呢？
⑴锻件网状碳化物、晶粒度、流线：影响轴承疲劳寿命。
⑵锻件裂纹、过热、过烧：严重影响轴承可靠性。
⑶锻件尺寸、几何精度：影响车加工自动化，材料利用率。
⑷生产效率、自动化：影响锻件制造成本，质量一致性。
轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？这里主要体现在两个方面，一是材料技术升级，二是锻造自动化转型。
材料技术转型升级：标准升级，由GB/T 18254-2002升级到GB/T 18254-2016，主要体现在以下几方面。
⑴冶炼工艺：真空冶炼。
⑵增加了微量有害残余元素的控制：从5个增加到12个。
⑶关键指标氧、钛含量、DS夹杂物控制方面接近或达到国际先进水平。
⑷均匀性明显改善：主要成分偏析明显改善控轧控冷工艺应用，控制轧钢温度及冷却方式，实现双细化（奥氏体晶粒、碳化物颗粒细化)，改善碳化物网状级别。
⑸碳化物带状合格率明显提升：控制浇注过热度，增加轧制比，保证高温扩散退火时间。
⑹轴承钢质量一致性提高：实物冶金质量炉次合格率大幅度提升。
锻造自动化转型：
1、高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，最高速度可达180次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。
1)高效。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约33000套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约8400套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。
2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材料浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。
3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺。
4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水资源节约95%。
5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。
6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现零排放。
2、多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等工序，工序之间传递采用步进梁，适用于中型轴承锻造，生产节拍10～ 15次/min。
3、机器人代替人。根据锻造工序，多台压机连线，压机之间产品传递采用机器人传递，适用于中大型轴承或齿坯锻造，生产节拍4～8次/min。
4、机械手代替人。改造现有锻造连线，局部工位采用简易机械手代替人，操作简单，投资少，适用于小型企业自动化改造。
