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在机械压力机中，曲轴要传递很大的扭矩，其支撑处要承受很大的载荷，因此，在曲轴支撑以及连杆处大多使用轴承。ntn轴承具有工作平稳、噪声较一般塑料轴承低的优点，如果能保证液体摩擦润滑，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，则可以大大减小摩擦损失和表面磨损，所形成的油膜还具有一定的吸振能力。但是，随着压力机向高速度、高精度的不断发展，滑动轴承在使用过程中容易发热，进而造成与曲轴“烧死”的现象。
轴承发热，主要是ntn轴承的散热速度低于轴承产生热量的速度，打破了轴承的热平衡而使轴承升温口。产生的原因有：
(1)滑动轴承的传统设计方法适用于混合润滑和固体润滑轴承，是按滑动轴承单位面积上所受的压力P≤[pv]或pv≤[pv]来设计的：
p=Pg/DaLa
式中：Pg——公称压力；
Da——轴承内径；
La——轴承长度。
但是实际上轴承的[p]由于材料成分、制造工艺及使用场合的差异，并非为常量而为随机变量，作用到ntn轴承上的压力p也因工艺不同、加工误差的影响而为一变量。按照传统方法计算，即使是“合格”的塑料轴承，在一定环境温度和速度下，随着时间的推移，温度也有可能会逐渐升高，直至突破许用温度，影响机床的正常使用。
1)轴承设计参数：包括轴承滚动体数量、套圈壁厚和游隙等。
2)轴承零件的制造误差：包括ntn轴承滚道和滚动体表面粗糙度、渡纹度以及圆度差。大量试验研究表明，波纹度对塑料轴承振动的影响占主导地位，而表面粗糙度和圆度的影响相对较小。
3)轴承工作条件：轴承在运转过程中，载荷、转速、润滑条件三个方面对轴承振动的影响最大。
4)轴承安装参数：轴承与轴和轴承座的配合、安装时的偏向等因素也同样对轴承的振动产生影响。
部件的波度在ntn轴承圈与轴承座或传动轴之间密配合的情况下，圈有可能与相邻部件的外形相配合而变形。如果出现变形，在运行中便可能产生振动。因此，把座和传动轴进行机加工到所需的公差很重要。局部损坏由于操作或安装错误，小部分轴承滚道和滚动体可能会受损。在运行中，滚过受损的塑料轴承部件会产生一特定的振动频率。振动频率分析可识别出受损的ntn轴承部件。应用场合中的振动行为在许多应用中，刚度与周围结构的刚度相同。由于这个特点，只要正确地选择轴承(包括预负荷和游隙)及其在应用中的配置，就有可能减低应用中的振动。
