慈溪市首个轴承产业“5G+”数字化工厂投用

当5G遇上轴承，会碰撞出怎样的火花？今年年初，由环驰集团打造、总投入3075万元的全市首个轴承产业“5G+”数字化工厂正式投用。投用以来，自动磨削、成品装配两个独立作业区域日均最大产能相比传统生产模式提升25%和22.2%，车间空间节约近30%，迈上了轴承产业“数智”转型的新征程。

走进自动磨削车间，只见一条条生产线正在井然有序地运行着，一个工人可轻松管理9-10台设备；墙上的两块显示屏，一块实时反映着产线产量、设备保养、安全生产、能源统计等生产状况，另一块则记录订单进度状态、近期产量分析、不良品分布等信息。成品装配车间也是如此，一边是高度智能化的生产线，一边是实时的记录和反馈。

“不仅是我们看到的生产效能可视化，‘5G+’数字化车间还带来了生产布局精细化、生产流程智能化这两大变化。”环驰集团相关负责人介绍说，其中最直观的就是生产布局精细化。据了解，在项目建设之初，就借助激光测绘、三维建模技术，将现实车间建筑结构、管道布局、设备外形等参数信息精确转换为数字信号，同比例创建线上三维模型，搭建高质量虚拟车间环境，从而优化车间布局。“同等产线规模，原车间占地6912平方米，现车间占地4932平方米，两者相差近2000平方米，节约空间近30%。”该负责人说，精细化的生产布局减轻了空间要素对生产的制约，从而大幅提升了亩均效益。

得益于工业互联网、物联网以及生产过程数据自动采集和分析系统，“5G+”数字化车间最大限度地实现了生产流程智能化。设备状态怎么样？质量检验是否合格？物料传送进度如何？以往这些数据都高度依赖人工统计，如今系统会自动采集海量信息，自主下发生产指令，并同步驱动生产设备、产线执行指令，并实时反馈执行结果及生产异常，实现研发、销售、生产、加工、检测、物流等多环节的协同管理。

“这样一来，生产工艺全流程被纳入了精密的数字化管理中，既能够全面提升产品质量的稳定性，也降低了维持生产秩序所需的人员成本。”该负责人分享了几组数据：车间整体的平均良品率可达99%，相比传统生产模式提升10%；成品装配车间日均最大产能同比提升25%，员工数量减少34.5%，在自动磨削车间，这两个数据则分别为22.2%和50%。

尝到数字化甜头的环驰集团，继续探索着更多可能性。“下阶段，我们将以新能源汽车驱动电机轴承项目启动为契机，全面深化数字功能开发。”该负责人说。横河镇也将积极谋划全域产业的普及覆盖。该镇相关负责人表示，将组织家电、汽配龙头企业实地参观学习环驰集团“5G+”数字化车间，发动试点应用，打造业内标杆，“力争实现智能化改造全域产业覆盖，推动横河经济发展量质齐升。”