“轿车轮毂轴承单元制造+互联网”示范项目加快建设

　　8月9日，记者了解到重庆市“互联网+”试点示范项目之一，重庆长江轴承股份有限公司(以下简称“长江轴承”)的“轿车轮毂轴承单元制造+互联网”示范项目正在调试设备制造及安装，已完成采购关键设备14台。该项目是长江轴承与重庆大学孵化中心的产学研合作项目，通过对制造过程中工艺参数、质量信息、设备状况、生产情况等信息进行集成，实现装配制造过程的自动化、信息化管理。

　　运用互联网思维增强企业竞争力

　　轮毂轴承作为汽车的关键零部件，具有承载重量和为轮毂的转动提供精确引导的重要作用，市场对其的可靠度、使用寿命、耐摩擦程度、噪声级别、轻量化和智能化提出了更高的要求。长江轴承将轮毂轴承单元制造与互联网相结合，以期提升轮毂轴承单元生产制造效率，增强企业核心竞争力，提高企业经济效益。

　　据企业相关负责人透露，该项目产品主要瞄准自主品牌经济型家用轿车、SUV和合资品牌汽车配套。在巩固和扩大现有市场的基础上，重点开发通用、大众、上汽、神龙等合资工厂，并通过合资工厂进入其全球配套体系。项目完全达产后，将新增轮毂轴承单元装配产能72万套/年，预计可实现销售收入4320万元，利润864万元。

　　产学研协同推进轴承行业发展

　　日前，长江轴承和重庆海特克制造业信息化生产力促进中心(以下简称“海特克中心”)签订了战略合作协议，“轿车轮毂轴承单元制造+互联网”示范项目由双方共同建设。根据协议，长江轴承将出资550.6万元人民币，购置项目相关设备及软件，由海特克中心对制造执行系统进行建设。

　　未来，双方将发挥各自优势，整合资源，加强合作，共同承揽重庆市“互联网+”试点示范项目建设，推动轴承行业工业化与信息化的融合。

　　据悉，海特克中心属重庆大学的孵化中心，其技术是依托于重庆大学制造工程研究所，公司拥有众多国家级突出贡献专家、教授、高级工程师、博士等，在企业信息化建设方面拥有较强的技术支持和服务力量，具有丰富的理论和实践经验。

　　互联网技术促进提质增效

　　据企业相关负责人介绍，待该项目实施完成后，将实现提升产品质量，节约生产成本。

　　质量方面，“轿车轮毂轴承单元制造+互联网”示范项目通过制造执行系统(MES)实现二代轮毂轴承单元制造过程工艺参数、质量信息、设备状况、生产情况等信息实时监控，提升产品质量。

　　生产成本方面，通过二代轮毂轴承单元制造的自动化、信息化管理优势，可有效降低废品率和返修损失，节约流动资金占用，并减少生产人数。同时项目设备先进环保，能有效减少碳排放，减少废油、废液及其它废物的排放。